QPQ技术与其它技术比较的优点有哪些

　　QPQ技术与相邻技术比较

　　1)与盐浴软氮化比较

　　首先由于盐浴软氮化的盐浴中含有1—3%的氰根,清洗工件的排放水污染环境,这种方法现在已经被禁止使用。QPQ盐浴复合处理则不污染环境,完全符合环保排放标准。

　　其次原盐浴软氮化盐浴中的有效成分氰酸根的含量仅为16—28%,QPQ盐浴复合处理技术渗氮盐浴中的氰酸根含量高达32—38%。因此盐浴中的氮势更高,氮的渗入速度更快。

　　由于盐浴氮化后增加一道氧化工序,因此QPQ盐浴复合处理技术处理后,工件的抗蚀性远远高于盐浴软氮化。

　　2)与气体软氮化和离子氮化比较

　　气体软氮化虽然不用氰化物作原料,但反应产物中仍然含有剧毒的氰化氢气体,。例如,由氨气和吸热式气体构成的气体软氮化气氛中,氰化氢含量高达620×10―6,即使在气体排放口点燃也达不到排放标准。因此气体软氮化并非无公害。

　　国外对盐浴氮碳共渗技术(盐浴软氮化)与气体氮碳共渗技术(气体软氮化)及离子氮化技术进行了严格的磨损试验,其结果是盐浴渗氮的耐磨性最好,最稳定。如果将上述盐浴渗氮件进一步做氧化处理,即实现QPQ盐浴复合处理的全过程,耐磨性会进一步提高。其抗蚀性更是气体软氮化和离子氮化无法与之相比的。

　　3)与渗碳和碳氮共渗比较

　　渗碳工件淬火以后得到的表面渗层组织为淬火回火状态的含碳马氏体,有时含有一定量的Fe3C碳化物。碳氮共渗工件淬火后的表面渗层组织不是单纯的马氏体,其中含有一定数量的氮,所以耐磨性比单纯渗碳件高。QPQ 盐浴复合处理技术的主体工艺是盐浴渗氮,盐浴渗氮的表面层为氮化物层,耐磨性比渗碳和碳氮共渗高得多。

　　采用QPQ盐浴复合处理代替渗碳和碳氮共渗除了提高耐磨性以外,常常为了减少工件的变形,当然工件的抗蚀性也会大大提高。

　　4)与高频淬火和整体淬火比较

　　由于QPQ盐浴复合处理技术的工艺温度低,在钢的相变点以下,因此与高频淬火和整体淬火相比,工件的变形小得多。高频淬火和整体淬火件改用此技术,除了提高耐磨性外,大都为了解决淬火变形问题。

　　QPQ盐浴复合处理技术代替整体淬火的前提条件是处理前工件本身的整体强度能够达到技术要求,因为QPQ盐浴复合处理除极薄、极小件(<5mm)外,对工件的整体强度影响不大。当然工件可以先进行正火或调质,以便提高工件的心部强度。

　　5)与电镀抗蚀技术比较

　　即使碳钢QPQ盐浴复合处理以后,也具有极高的抗蚀性,在5%NaCl +H2O2溶液中浸泡22h后试件的重量损失比较,在相同的试验条件下,镀硬铬(20μm),镀装饰铬(10μm铜+ 10μm铬),镀镍,三层复合镀(18μm铜+ 12μm镍+ 1μm 铬)和QPQ盐浴复合处理样品的重量损失分别为7.8g, 4,0g , 1.7g , 0.5g ,和0.5g。盐浴复合处理技术的抗蚀性与三层复合镀处于同一水平,远远高于其他三种电镀工艺。

　　同时应指出,除镀硬铬以外,一般的电镀防护层不具备高的耐磨性,而QPQ盐浴复合处理技术赋予金属的耐磨性比普通的硬化技术还高。

　　常规的镀铬技术存在着严重的环境污染问题,其六价铬离子的公害问题比氰化物的危害还大,并且难以消除。

　　另外,与电镀技术相比,QPQ盐浴复合处理技术成本低廉,它的投资成本和能源成本均不到镀硬铬的一半。它的处理成本只有镀硬铬的60%多,低于Cu—Ni—Cr三层复合镀,可以说这是一种物美价廉的抗蚀新技术。